西江日报记者 林琳 陈洁

大力推动数字化转型是落实“制造业当家”的有力抓手。当前，我市多措并举，一方面，通过龙头企业的示范引领，带动产业链上下游积极通过数字化、智能化提高生产力和竞争力；另一方面，引导支持传统产能通过数字化改造实现降本增效，节能减排，助力推动新型工业化，实现制造业高质量发展。

提质增效

数字化转型为企业做“加法”

肇庆高新区是肇庆工业主战场，在那里能看到技术领先的数字化制造场景。小鹏汽车是一座面向工业4.0的5G全连接智慧工厂，其端、网、边、云、用“五位一体”的架构，有效解决传统生产流程中依赖人工管理、数据不透明、信息孤岛、质量控制难等难点痛点，使生产流程标准化，提高整车生产质量。

其合作伙伴，广东肇庆动力金属股份有限公司则建设了汽车精细化生产应用平台，利用5G网络承载系统数据传输、设备远程控制等应用，建立生产执行系统、数据采集系统、仓储管理系统、产品生命周期管理系统等“八大系统”。成功实现了三个“加”：设备利用率提升10%、交货期准确率提升15%、智能化排产排期、生产效率提升5%；同时实现了三个“减”：计划外故障停机时间减少11%；设备平均能耗降低3.5%、维护和服务成本降低13%。

在一批标杆示范项目的带动下，目前，肇庆高新区园区智慧用能服务产业集群成功被列入首批省产业集群数字化转型试点。智慧用能管理服务平台接入企业187家，在全市占比过半。肇庆高新区35家重点用能单位建设了能耗在线监测系统，通过平台大数据智能挖掘，企业刷新了显著节电优化空间，可实现年节电空间超千万千瓦时——数字化正让肇庆高新区的制造业面貌褪去传统模样，逐渐向智能化、标准化、绿色化迈步。

节能减排

数字化转型为企业做“减法”

数字化生产并不是战略性新兴产业的专属。在一些传统产业，肇庆的企业正通过数字化改造实现自身转型升级。

如何实现污染物的良好管理是水泥行业必须面对的问题。在封开，华润水泥（封开）有限公司每天都有超过3万吨水泥下线送至不同项目，为处理好生产过程排放的污染物，该公司通过数字化流程管理窑炉生产，每吨熟料可以减少使用3公斤燃煤。集腋成裘，每年可累计节约3万吨燃煤。窑炉的余热则用于回收、发电、烘干等，又进一步实现了节约燃煤的目标。

工业设备和业务系统“上云上平台”，让企业“借篷使风”。在高要区，广东萨米特陶瓷有限公司搭建了数据化运营管理系统平台，依托架构于阿里云上的制造业大数据平台，完成了喂料机、球磨机等主要设备的自动化改造。据萨米特相关负责人介绍，如今，计划外故障停机减低3%，实现在相同时间内，设备持续运作生产时间更长。通过加入自动喂料系统以及能源数据化，原料车间设备能耗成本降低4%。

完善体制机制

加强数字化转型顶层设计

大力推动制造业数字化转型是我市今年的重点工作。市工信局相关负责人介绍，目前，《肇庆市制造业数字化转型实施方案（2023—2025年）》正在编制。实施方案将明确我市数字化转型及赋能重点方向，提出树立标杆示范，推动中小企业上云上平台，推动产业园区、产业集群数字化转型，培育壮大新模式新业态。

今年，肇庆还将推动工业企业与华为（肇庆）工业互联网创新中心对接，持续深入打造一批数字化转型示范项目。推动“5G+工业互联网”试点示范，加快推进小鹏汽车、喜珍电路、福田化工、华润水泥（封开）等制造业企业“5G+工业互联网”项目建设。

值得注意的是，我市将在大型产业集聚区推进“高耗能产业低碳数字化转型项目”建设实施，并谋划推动金利小五金等更多产业集群启动实施产业集群数字化转型，助力产业资源要素聚集，促进区域内的供需对接，加强企业间的竞合关系，提高资源配置效率，激发企业创新活力。